Anwendungsberichte - verkettete Prozesse

Im zweiten Glied der Zulieferkette herrsch Flexibilität. Dort Haben sich die Zulieferer auf die Modellvielfalt der Automobilhersteller eingestellt. Bei der Nikko Presswerk GmbH, Saterland bei Oldenburg, zeigt sich das in einem breiten Spektrum an Rohrbögen, Rohrformteilen und Halterungen. Daraus entstehen Schalldämpfer für Auspuffanlagen. Alle großen Schalldämpferhersteller in Europa werden beliefert. Sie ordern mittelgroße Serien,unter denen immer wieder Ausreißer „nach oben“ vorhanden sind. „Daher ist es das Ziel, im Werk die Automatisierung voranzutreiben“, sagt Nikko-Geschäftsführer Hermann Ahrens. „Wir setzen dabei auf verkettete Prozesse.“
Der erste Schritt dazu wurde bereits getan. Zwischen zwei Pressen mit Handarbeitsplätzen. Dort ist die Reinigungsanlage Clean-o-mat RW 350 des Herstellers Perkute Maschinenbau, Rheine, installiert. Sie arbeitet – im Gegensatz zur vorhergehenden Chargenanlage – im Durchlaufverfahren, wobei die Verkettung zur Anlage per Transportband erfolgt. So lassen sich Rohrformteile nach dem Umformen gleich reinigen, ohne dass die Teile zuvor in Gitterboxen gepackt werden müssen. Außerdem entfällt nach der Reinigung das Umpacken für den Versand. Die Teile fallen aus der Anlage direkt in die Verpackungskisten. Auf diese Weise werden manuelle Schritte eingespart: Laufwege, Ein- und Auspacken von Hand. „Die Logistik wird heutzutage nicht mehr bezahlt“, erklärt Hermann Ahrens.

Bis zu 10 000 Teile pro Schicht umformen und reinigen

Noch ist erst eine der beiden Pressen mit der Reinigungsanlage verbunden. In dieser Konstellation werden derzeit etwa 6000 Teile am Tag auf das Band gelegt und gereinigt. Steigerung ist möglich. Die Variabilität in den Stückzahlen bleibt trotz Durchlaufreinigung erhalten. „So sind wir auf größere Serien vorbereitet“, blickt Hermann Ahrens voraus. Bei voller Verkettung – mit beiden Pressen – wird eine Fertigungskapazität bis zu 10 000 Teilen pro Schicht vorhanden sein. Für diese maximale Stückzahl ist die Reinigungsanlage ausgelegt. „Mehr Teile lassen sich auch nicht mit den beiden Pressenbewältigen“, berichtet der Nikko-Geschäftsführer. Massenteile passten nicht ins Fertigungskonzept. Bei Nikko beginnen die Stückzahlen nicht selten mit Losgröße 1. „Daher wird die Prozessverkettung nicht zur völligen Automatisierung führen“, erläutert Hermann Ahrens. So kann sie die Handarbeitsplätze an den beiden Pressen nicht ersetzen. Von den Maschinen wird die Geschwindigkeit für die Teilereinigung vorgegeben und von der Anlagentrommel mit Förderschnecke umgesetzt. Der spiralförmige Schneckengang transportiert die Teile durch die einzelnen Behandlungszonen. Waschen und Spülen geschehen im Spritzverfahren – jeweils mit einem wässrigen, pH-neutralen Reiniger, der keine Salze enthält.
Dadurch wird beim nachfolgenden Trocknen mittels Hochleistungsgebläse die Fleckenbildung stark reduziert. Am Ende kommen die Teile öl- und fettfrei aus der Anlage. „Das Ergebnis ist für unsere Kunden sehr gut“, resümiert der Nikko-Geschäftsführer.

Verkettung der Prozesse an anderen Orten möglich

Zurzeit arbeitet die Trommel bei einer Drehzahl von 2,5 bis 3 min–1. Die Rotationsgeschwindigkeit lässt sich bis zu 5 min–1 stufenlos steigern. Wasch- und Spülreiniger werden von einer 1,5- und 0,75-kW-Pumpe im Kreislauf geführt. Die perforierte Edelstahltrommel verzögert dabei den Abfluss aus der Trommel, so dass ein Flüssigkeitsvolumen als Stoßpuffer zwischen den Teilen wirkt. Unter der Trommel werden Reiniger und eingebrachte Verschmutzung voneinander getrennt: mit einem Grobfilter für Feststoffe, vor allem Metallabrieb,sowie einem Plattenphasentrenner, der das aufschwimmende Ziehöl abscheidet. Dagegen sorgen Trennbleche in der Trommel dafür, dass die Verschleppung in Grenzen gehalten wird. Mit dieser Ausstattung hält Hermann Ahrens eine Standzeit von über vier Wochen bei Wasch und Spülflüssigkeit für realistisch, sobald beide Pressen mit der Anlage verkettet sind. In dieser Verkettung umgeformt und gereinigt werden bei Nikko Kleinteile, die sich wie Schüttgut behandeln lassen: umgeformte Rohrstücke und Konen mit Durchmesser und Länge von je 20 bis 60 mm. Dazu kann die Reinigungsanlage auch mit anderen Pressen verkettet werden. Ein Schwadenkondensator erspart dabei eine werkseitig zu installierende Dampfableitung.
MM