Anwendungsberichte - Durchlaufreinigungsanlage

Es zeugt schon von gesundem Selbstvertrauen, wenn Produktionsleiter Michael von der Höh von FCV Cylinder, Velbert, betont, dass er bei der Auswahl seiner Fertigungsmittel meist auf unkonventionelle und neuartige Lösungen setzt. Dabei übersieht er nicht das Risiko, dass die eine oder andere Maschine noch Kinderkrankheiten aufweist und während der Produktion optimiert werden muss.

Es spricht allerdings für sein Geschick, dass sich diese Fälle in Grenzen halten und die meisten Prototypen und Sonderkonstruktionen auf Anhieb problemlos laufen. So auch die neue Durchlauf-Reinigungsanlage TW 108, der Firma Perkute Maschinenbau aus Rheine.

Die Karl Fliether GmbH ist ein führendes Markenartikel-Unternehmen der Schlossindustrie und produziert seit 1868 Türverriegelungen. Die 1956 gegründete Schwestergesellschaft FCV ist im Firmenverbund für die Herstellung von Zylindern und Schlüsseln zuständig. Entgegen der weitverbreiteten Meinung, Innovationen und Produktweiterentwicklungen seien in den Bereichen Sicherheits- und Schließtechnik kaum noch möglich, beweist FCV das Gegenteil. Gemeinsam mit Kunden werden weltweit ständig neue Schließsysteme entwickelt, die Türen sicherer und komfortabler schließen. Voraussetzung dafür sind moderne Produktionsmittel, mit denen flexibel auf sich ändernde Anforderungen reagiert werden kann.

Bei FCV werden jährlich über 300 000 Schließzylinder produziert, die bislang vor der Auslieferung aufwendig und mehrmals in herkömmlichen Teile-Reinigungsanlagen behandelt wurden. Diese Prozesse wollte Michael von der Höh vereinfachen und weitestgehend automatisieren. In enger Zusammenarbeit mit den verantwortlichen Mitarbeitern aus dem Hause Perkute wurde eine Durchlaufanlage mit sieben Zonen konzipiert, die nahezu ohne Aufsicht läuft. Die Schließzylinder werden auf einer Sondermaschine im 15-Sekunden-Takt gefertigt und anschließend über eine normale Fördereinrichtung in eine Ausrichtstation transportiert. Dort übernimmt sie ein pneumatisch betätigtes Lineargreifermodul, hebt sie an und dreht die Zylinder um 90 Grad über Querachse, um sie dann auf die Mitnehmerkette der Durchlaufanlage zu positionieren. Über eine Lichtschranke wird geprüft, ob die Zylinder lagerichtig platziert wurden. Dann erst durchlaufen die Produkte die eigentliche Reinigungsanlage. In der ersten Prozessstufe der "Waschzone" befinden sich vier Sprühkränze mit verstellbaren Flachstrahldüsen. Eine Edelstahlpumpe mit 2,2 kW und 5 bar Druck sprüht das mit einem Reinigungsmittel versetzte Waschmedium aus dem seitlich angebauten Tank auf die Zylinder. Besonderer Wert wurde dabei auf eine gute Umweltverträglichkeit der gesamten Anlage gelegt. Die Zonen sind komplett isoliert und verfügen über Grobfilter im Rücklauf der Tanks sowie zwei Beutelfilter in der Waschzone mit einer Maschenweite von 50 µm, um selbst feinste Späne zurückzuhalten.

Diese Filter sind als Umschaltfilter konzipiert, d.h. wenn ein Filterwechsel notwendig ist, wird auf den anderen umgeschaltet und der Tausch kann ohne Eingriff in den laufenden Prozess erfolgen. Ebenso unkompliziert erfolgt die Reinigerdosierung im Bypass. Das System sorgt dafür, dass stets eine Konzentration von 0,5 Prozent gehalten wird. Zur Erhöhung der Badstandzeiten werden die eingewaschenen Öle über einen Plattenphasentrenner abgeschieden.

Als nächste Stationen schließen sich eine Neutral- und Abblaszone an, in der Fächerdüsen mittels Seitenkanalverdichter die Feuchtigkeitspartikel von den Zylindern abschälen, um Verschleppungen zwischen den einzelnen Zonen zu vermeiden. Gleichzeitig erfolgt die Wrasenabsaugung über ein zugeschaltetes Gebläse. Anschließend geht es in die Nachspülzone, die ähnlich wie die Waschzone aufgebaut ist und verbleibende Restpartikel von den Zylindern abspült. Im Anschluss an diesen Prozess werden die Bauteile in der Trockenzone getrocknet. Ein Lufterhitzer mit 6 kW erwärmt die Luft auf voreingestellte 60 °C und führt sie über zwei Fächerdüsen auf die Werkstücke. Über die 500 mm lange Auslaufzone werden die Teile aus der Anlage geschleust. Der besondere Clou hierbei ist, dass die Zylinder von einem Greifer angehoben und um 180 Grad in Längsachse gedreht werden, so dass sie auslieferfertig auf einer Montageplatte gestapelt werden können.

Die gesamte Anlage kann, je nach Bedarf, sowohl im Automatikbetrieb als auch manuell betrieben werden. Aufgrund ihrer kompakten Bauweise lässt sie sich sehr gut in den Produktionsablauf integrieren. Sie ist sehr flexibel, denn sie ist für Teilelängen von 36 bis 180 mm konzipiert. Ausgelegt ist sie für einen Mehrschichtbetrieb, und nach den ersten acht Wochen in der Praxis kann mit Recht behauptet werden, dass sie ihre Praxistauglichkeit eindrucksvoll unter Beweis gestellt hat.